长春连续化废轮胎裂解设备

连续式裂解设备的特点

（1）大一机电科技采用无剥离技术，在热裂解前不需要将轮胎与钢丝分离，从而降低了能耗，大幅度提高了经济效益；

（2）采用微负压热裂解技术，热裂解采用微负压工艺技术，确保在生产过程中气体不外溢，提高热裂解效率，从根本上消除了由于气体外溢而引起的不安全隐患；

（3）采用无氧（或贫氧）热裂解技术,热解炉采用好的出料密封系统，改善了炉体的密封性能，轮胎精炼碳化设备，使废轮胎胶粒处于无氧（或贫氧）状态下裂解。这不仅减少了能源的损失，还使热解炉的安全生产有了保障；

（4）采用了高效率的可燃性气体回收技术。

裂解设备的组成

（1）快速给料系统：螺旋进料器组成（输送皮带自配）。

（2）回转式微负压热裂解系统：由回转式微负压热裂解炉组成。

（3）动静密封系统：由出气管、活动球、活动轴、弹性管、压盖、支架套、支架、填料、冷却室、气渣分离器、止回板、内封盖、密封盖、空心轴等组成。

（4）油气旋风分离系统：由分气包分离器组成。

（5）快速冷凝系统：由喷淋盘管冷凝器组成。

（6）废气脱硫除尘系统和工业废气净化系统：由列管冷凝器、旋风除尘器、雾化塔、水循环系统、喷雾系统、鲍尔环、UV工业净化器器组成。

（7）燃烧供热系统：由燃气燃烧器和燃油燃烧器组成。

（8）中央电控系统：简易电控系统（控制系统含主炉变频控制、不含PLC控制系统）

（9）油水分离系统：由油泵、油罐、磁翻板液位仪组成。

（10）保温系统（换热系统）：由陶瓷保温棉、保温固料、保温壳、保温涂料组成。

（11）炭黑回收系统：由中心螺旋出渣系统组成。

裂解产物

终端产品用途

1) 燃料油（40% - 45%）

废轮胎生产出的燃料油主要用于以下行业：

A. 发电厂          B.玻璃厂          C.水泥厂      D.陶瓷厂        E.铝厂     

B. F.锅炉厂        G.中心供热厂      H.颜料厂      I.轮船公司       J.发电厂

2) 炭黑 (30 % - 35 %)

A.电缆护套        B.传送带            C.软管及门垫      D.黑色尼龙袋

E.橡胶添加剂      F.自动零配件        G.绝缘材料        H.橡胶材料中的着色剂

I.塑料管           J.工业橡胶制品      K.消防材料

3) 钢丝(10% - 15 %)

废轮胎生产出的钢丝主要销售到钢铁厂。

4) 裂解气(10%-12 %)

不可凝气主要用于回收到燃烧室加热主炉。

终端产品照片      

裂解设备的优势：

1、直接加热：通过理论计算与实践数据，进行合理化设计，大大增加了炉体受热面积，从而有效的延长了设备使用寿命。

2、八字拖轮支撑：本套设备采用新八字拖轮支撑，能够有效的分解支撑炉体的受力点，使裂解设备更加平稳、安全、可靠的运行。

3、软管出渣系统：zhuanli，安装方便、工艺性好、安全可靠、出渣效果好等（选配）。

4、高温螺旋出渣系统：当裂解结束，温度控制在200～220℃左右时，可打开一级、二级出渣系统清理炭黑。其特点：高温、密闭、自动出渣、清洁无灰尘等。

5、密封仓：炉体两端可设有密封仓，清洁无灰尘。

6、喷淋盘管冷却系统：国家实用新型zhuanli，采用空气、喷淋水、冷却塔共同作用对可凝析油气循环冷却，其效果出油率高、油品质量好、使用寿命长、易清理。

7、废气回收系统：不可冷凝可燃气返回炉膛充分燃烧，不仅节省燃料，而且避免造成二次污染。

8、安全性：微负压生产环境，全自动埋弧焊接技术，超声波无损检测，人工及自动安全装置。

9、烟气处理系统：采用喷淋塔与光氧设备相结合的技术，处理后的废气达标排放。

生产工艺流程

本项目主要原料为外购的干净废旧轮胎（每条已切成4~5块），破碎、抽钢丝等预处理工序，推荐轮胎精炼碳化设备，直接经皮带输送进入裂解炉内，进料工段约2小时，每台设备进料10t左右。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内部在4小时内升温至200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的5~8小时内温度缓慢爬升，当温度到达450℃时，可认为轮胎裂解 已基本完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽包内，重油（约占废轮胎质量的2%）下沉至渣油罐，通过油泵储存在储油罐内；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室作为燃料使用。

经过8小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝。炉体连续生产，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约2小时。待炉体冷却至200℃左右，操作人员打开一级、二级高温出渣机出渣。待炉体冷却至45℃左右，打开进料门上的出钢丝口（1.1m×1.7m），将缠绕在一起的钢丝整体拖出。由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起，钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲或震动就能落下，钢丝出料后直接打捆外运。每台设备的炭黑钢丝出料时间分别为2小时。整个轮胎裂解流程的总时间为24小时。

具体工艺流程简图如下：